Развој ножева заузима важно место у историји људског напретка. Већ од 28. до 20. века пре нове ере, у Кини су се појавили месингани и бакарни чуњеви, бушилице, ножеви и други бакарни ножеви. У касном периоду Зараћених држава (трећи век пре нове ере), бакарни ножеви су направљени захваљујући овладавању технологијом карбуризације. Бушилице и тестере у то време имале су неке сличности са модерним равним бушилицама и тестерама.
Брзи развој ножева дошао је са развојем машина као што су парне машине у касном 18. веку.
Године 1783. Рене из Француске је први произвео глодалице. Године 1923, немачки Шротер је изумео цементни карбид. Када се користи цементни карбид, ефикасност је више него двоструко већа од брзорезног челика, а квалитет површине и тачност димензија радног комада обрађеног резањем су такође значајно побољшани.
Због високе цене брзорезног челика и цементног карбида, немачка компанија Дегуса је 1938. године добила патент на керамичке ножеве. 1972. године, Генерал Елецтриц Цомпани из Сједињених Држава произвела је поликристалне синтетичке дијаманте и поликристалне кубичне бор нитриде. Ови неметални материјали алата омогућавају алату да сече при већим брзинама.
Шведска челичана Сандвик је 1969. године добила патент за производњу карбидних уметака обложених титанијум карбидом хемијским таложењем из паре. Године 1972. Бангша и Лаголан у Сједињеним Државама развили су метод физичког таложења паром за премазивање тврдог слоја титанијум карбида или титанијум нитрида на површини алата од цементног карбида или брзорезног челика. Метода површинског премаза комбинује високу чврстоћу и жилавост основног материјала са високом тврдоћом и отпорношћу на хабање површинског слоја, тако да композитни материјал има боље перформансе резања.
Због високе температуре, високог притиска, велике брзине и делова који раде у корозивним течним медијима, користе се све теже обрадиви материјали, а ниво аутоматизације обраде сечења и захтеви за прецизношћу обраде су све већи и виши. . Приликом одабира угла алата потребно је узети у обзир утицај различитих фактора, као што су материјал радног предмета, материјал алата, својства обраде (грубо, дорада) итд., и морају бити одабрани разумно према конкретној ситуацији.
Уобичајени материјали алата: брзорезни челик, цементирани карбид (укључујући кермет), керамика, ЦБН (кубни бор нитрид), ПЦД (поликристални дијамант), јер је њихова тврдоћа тврђа од један, тако да је, уопштено говорећи, брзина резања такође Једна је виши од другог.
Анализа перформанси материјала алата
Брзи челик:
Може се поделити на обичан брзорезни челик и брзи челик високих перформанси.
Обичан брзи челик, као што је В18Цр4В, широко се користи у производњи различитих сложених ножева. Његова брзина сечења углавном није превисока и износи 40-60м/мин када се сече уобичајени челични материјали.
Брзи челик високих перформанси, као што је В12Цр4В4Мо, се топи додавањем неког садржаја угљеника, садржаја ванадијума, кобалта, алуминијума и других елемената обичном брзом челику. Његова издржљивост је 1,5-3 пута већа од обичног брзорезног челика.
карбид:
Према ГБ2075-87 (са освртом на стандард 190), може се поделити у три категорије: П, М и К. Цементирани карбид типа П се углавном користи за обраду црних метала са дугим чиповима, а плави се користи као знак; М-тип се углавном користи за обраду црних метала. И обојени метали, означени жутом бојом, познати и као тврде легуре опште намене, тип К се углавном користи за обраду црних метала, обојених метала и неметалних материјала са кратким чиповима, означеним црвеном бојом.
Арапски бројеви иза П, М и К означавају његове перформансе и оптерећење обраде или услове обраде. Што је број мањи, то је већа тврдоћа и лошија жилавост.
керамика:
Керамички материјали имају добру отпорност на хабање и могу да обрађују материјале високе тврдоће које је тешко или немогуће обрадити традиционалним алатима. Поред тога, керамички алати за сечење могу елиминисати потрошњу енергије приликом обраде жарења, а самим тим могу повећати тврдоћу радног предмета и продужити век трајања машинске опреме.
Трење између керамичког сечива и метала је мало при резању, сечење није лако залепити за сечиво, а није лако произвести изграђену ивицу и може извршити сечење великом брзином. Дакле, под истим условима, храпавост површине радног предмета је релативно ниска. Трајност алата је неколико пута или чак десетине пута већа него код традиционалних алата, што смањује број промена алата током обраде; отпорност на високе температуре, добра црвена тврдоћа. Може да сече непрекидно на 1200°Ц. Због тога брзина резања керамичких уметака може бити много већа од брзине сечења цементног карбида. Може да врши сечење великом брзином или да „замени брушење стругањем и глодањем“. Ефикасност сечења је 3-10 пута већа него код традиционалних алата за сечење, чиме се постиже ефекат уштеде радних сати, електричне енергије и броја машина алатки за 30-70% или више.
ЦБН:
Ово је други материјал највеће тврдоће који је тренутно познат. Тврдоћа ЦБН композитног лима је генерално ХВ3000 ~ 5000, који има високу термичку стабилност и високотемпературну тврдоћу и има високу отпорност на оксидацију. Долази до оксидације и не долази до хемијске реакције са материјалима на бази гвожђа на 1200-1300 ° Ц. Има добру топлотну проводљивост и низак коефицијент трења
Поликристални дијамант ПЦД:
Дијамантски ножеви имају карактеристике високе тврдоће, високе чврстоће на притисак, добре топлотне проводљивости и отпорности на хабање и могу постићи високу тачност обраде и ефикасност обраде при резању великом брзином. Пошто је структура ПЦД-а фино зрнасто дијамантско синтеровано тело са различитим оријентацијама, његова тврдоћа и отпорност на хабање су и даље ниже од оних код монокристалног дијаманта упркос додатку везива. Афинитет између обојених метала и неметалних материјала је веома мали, а струготине није лако залепити за врх алата да би се формирала ивица током обраде
Одговарајућа поља примене материјала:
Брзорезни челик: углавном се користи у случајевима који захтевају високу жилавост, као што су алати за формирање и сложени облици;
Цементирани карбид: најшири спектар примена, у основи способан;
Керамика: Углавном се користи у грубој обради и брзој машинској обради тврдих делова и делова од ливеног гвожђа;
ЦБН: Углавном се користи у окретању тврдих делова и брзој машинској обради делова од ливеног гвожђа (уопштено говорећи, ефикаснији је од керамике у погледу отпорности на хабање, жилавост на удар и отпорност на лом);
ПЦД: Углавном се користи за високо ефикасно сечење обојених метала и неметалних материјала.
Ксинфа ЦНЦ алати имају одличан квалитет и јаку издржљивост, за детаље погледајте: хттпс://ввв.кинфатоолс.цом/цнц-тоолс/
Време поста: Јун-02-2023
